Certificazione degli imballaggi alimentari: gli aspetti più disattesi e la loro conseguenza sulla sicurezza e sulla qualità

A cura del Dott. Gaetano Dagostino, Ispettore Qualificato Internazionale


Attualmente è possibile suddividere gli Standard di certificazione per imballaggi primari in due grandi gruppi:
  • Standard pubblici
  • Standard privati.
L’elemento che li caratterizza e differenzia è chi ne pubblica i principi.  
 
Nello specifico gli Standard pubblici (ISO 9001- ISO 22000 PackagingUNI EN 15593) seguono un processo di emissione top-bottom, sono cioè messi a punto da istituzioni pubbliche (come la ISO o la Comunità Europea) e solo successivamente sono proposti alle aziende. Queste, se interessate, contatteranno un Organismo di Certificazione accreditato che opera attraverso ispettori qualificati.
 
Gli Standard privati (BRC-IOP, IFS Packaging, PAS 223, FEFCO) sono invece emessi da organizzazioni o grossi gruppi industriali privati e riflettono essenzialmente il punto di vista dei grandi gruppi alimentari che utilizzano gli imballaggi per i loro prodotti. In genere questi Standard non sono ad adozione volontaria, ma vengono imposti dai clienti quale “conditio sine qua non” per instaurare un rapporto commerciale. Anche per gli Standard privati la certificazione avviene attraverso Organismi di Certificazione accreditati che a loro volta si servono di ispettori qualificati.
 
Lo Standard privato per eccellenza nel campo degli imballaggi è oggi il Global Standard for Packaging and Packaging Materials – comunemente chiamato BRC-IOP – emesso congiuntamente dal British Retail Consortium e dall’Institute of Packaging, ambedue inglesi, e giunto ora alla quarta edizione.
 
Anche IFS ha recentemente emesso uno standard analogo: IFS Packaging che attualmente non è ancora in uso.
Uno Standard privato particolare è il FEFCO, emesso dalla Federazione Europea dei Produttori di Cartone Ondulato, applicabile solo agli imballaggi in cartone ondulato e teso per uso alimentare. La sua peculiarità consta nella affermazione che nell’industria del cartone ondulato non esistano CCP e che tutti i pericoli possano essere controllati con le GMP.
 
Esiste anche uno Standard “atipico”,  FSSC-Packaging 22000 (Food Safety System Certification), che riunisce uno Standard pubblico, la ISO 22000 Packaging, ed uno Standard privato, il PAS 223 (Publically Available Specification 223). Quest’ultimo non è certificabile isolatamente, ma solo associato alla ISO 22000 Packaging, poiché è dedicato esclusivamente ai prerequisiti di layout ed operativi con particolare attenzione al Food Packaging Defense, il pericolo di boicottaggio e terrorismo.
 
Tutti gli Standard summenzionati, sia pubblici che privati, hanno come obiettivo principale garantire la sicurezza e la qualità degli imballaggi primari a beneficio del consumatore finale, attraverso l’eliminazione o la riduzione a livelli accettabili dei pericoli e rischi di natura microbiologica, chimica e fisica.
 
Sono tutti strutturati con il medesimo schema basato sulla definizione delle varie fasi del flusso di produzione e sulla successiva identificazione dei rischi e dei pericoli collegati. Per eliminare o ridurre tali rischi ad un livello accettabile è necessario attuare misure preventive come i prerequisiti di layout o operativi o attraverso i CCP. Ai classici pericoli (microbiologico, chimico, fisico) si aggiungono oggi quelli derivanti da difetti anche potenziali dei prodotti finiti, da perdita di ermeticità degli imballaggi, da rischio di boicottaggio interno/esterno e da terrorismo alimentare.
 
Se da una parte i clienti richiedono il rispetto dei principi degli Standard, dall’altra esistono realtà aziendali che li disattendono con le relative conseguenze sulla sicurezza del prodotto finale e sulla qualità dello stesso.

Di seguito descriverò gli aspetti che più frequentemente ho riscontrato durante le visite ispettive BRC-IOP (imballaggi di carta e cartone, plastica, legno, vetro e metallo), ISO 22000-Packaging e FEFCO svolti a livello nazionale e internazionale (USA, Canada, Spagna, Francia, Grecia, Polonia, Turchia, Cile).

 
1- COINVOLGIMENTO E IMPEGNO DELLA DIREZIONE NELL’ATTUARE I REQUISITI NORMATIVI
Il Managment Commitment è il primo requisito di tutti gli standard di certificazione e la sua assenza o insufficienza determina spesso scarsità di risorse allocate o di impegni economici carenti volti ad eliminare o ridurre le deficienze di layout. Si tratta spesso di impianti di produzione obsoleti che presentano a volte porte, anche immense, che mettono direttamente in comunicazione i reparti produttivi con l’esterno.
 
Secondo il concetto moderno di stabilimento, sia per prodotti alimentari che per imballaggi alimentari, i reparti produttivi (ivi inclusi i magazzini) non devono comunicare con l’esterno per evitare l’ingresso di polvere, insetti volanti, roditori e altri infestanti.
Spesso alcune direzioni pretendono che sia lo Standard ad adattarsi allo stabilimento e non viceversa, dal momento che si considera lo stabilimento quello che è e che nulla si può fare al riguardo. La scarsa volontà di trovare almeno un compromesso accettabile tra i requisiti normativi e le carenze spesso strutturali dello stabilimento ha come conseguenza la contaminazione diffusa da polvere dall’esterno, da mosche, zanzare, vespe ecc. e può precludere il proseguimento dell’iter di certificazione.
 
E’ chiaramente fuori da ogni logica (eppure accade) installare lampade per la cattura delle mosche e degli insetti volanti in assenza di una politica di gestione delle modalità e dei tempi di apertura delle porte esterne. La conseguenza immaginabile è che a volte il cliente trova mosche o zanzare schiacciate tra gli strati di un multi strato plastico accoppiato.
 
Lo scarso impegno della direzione si manifesta anche nell’insufficiente volontà di pretendere che tutte le funzioni, nessuna esclusa, si faccia carico della implementazione dei requisiti normativi relativi alla propria area di responsabilità.
 
L’approccio presente, soprattutto in Italia, è quello di gravare tutto il peso della gestione del sistema sul responsabile qualità che molto spesso è privo di effettiva delega di responsabilità da parte della direzione, ma che in caso di gravi problemi con gli organi di controllo o con i clienti è ritenuto l’unico “colpevole”.
 
La corretta funzione della direzione sarebbe di supervisione e di controllo sui responsabili di funzione, o ai quali è delegato il compito, ed avrebbe la responsabilità di mettere in atto i requisiti richiesti. Tale concetto dovrebbe essere espresso nelle job descriptions dei responsabili di produzione, manutenzione, acquisti, commerciale, richieste dagli Standard. Spesso sono invece generiche accademiche, formali, superficiali e non affermano chiaramente ad es. che “il responsabile di produzione risponde direttamente alla direzione per la pulizia delle macchine, dei locali e degli operatori”.
 
Questo approccio ha come conseguenza la mancata realizzazione di uno degli scopi più importanti degli Standard: quello di determinare cioè una rivoluzione culturale nel campo dell’igiene negli stabilimenti che producono imballaggi primari e del personale operativo coinvolto.
 
Secondo la legislazione attuale (e non per lo Standard di certificazione) stabilimenti e personale produttivo di imballaggi primari devono avere gli stessi livelli di igiene e pulizia degli stabilimenti alimentari. I requisiti di igiene cogenti per legge sono i medesimi sia per i produttori di vaschette per latticini che per i produttori di latticini stessi ad esempio.
 
Gli standard elevati di igiene è necessario entrino nella “cultura” degli addetti che li devono attuare per adesione ed accettazione culturale e non perché sono imposti dallo Standard o dalla legislazione. Ciò permetterebbe di superare la politica del “command and control” (emettere leggi che comprendano i relativi controlli ufficiali) difficilmente sostenibile per gli alti costi.
 
Citiamo come innovazione culturale uno dei nuovi principi più importanti dello standard BRC-IOP: l’obbligo del “clean as you go policy” cioè “non lavorare nello sporco, ma pulisci mentre lavori man mano che sporchi”. Purtroppo tale indicazione è stata scorrettamente tradotta nella versione ufficiale italiana dello Standard al par. 4.9.1 “lascia la postazione di lavoro pulita quando vai via” che è l’esatto opposto del concetto esposto nel testo originale inglese.

 
2- STESURA DEL DOCUMENTO DI ANALISI DEI RISCHI
In Italia è impropriamente chiamato manuale HACCP e nella maggior parte dei casi è di derivazione dal settore alimentare. Si tratta spesso di un documento inadeguato, perché nel settore alimentare sono preminenti i rischi microbiologici, mentre nel campo degli imballaggi primari è necessario dare maggior importanza ai rischi fisici (pezzi di legno, vetro, plastica, pezzi di metallo, insetti, ragnatele, polvere, grasso) e chimici (migrazione di sostanze all’alimento).
 
Nella maggior parte dei casi inoltre l’identificazione dei contaminanti nel documento di analisi dei rischi è generica e non personalizzata al sito produttivo e alle macchine utilizzate e pare come il risultato di una massiccia attività di copia-incolla, per cui talvolta dalla lettura del documento non è chiaro se l’azienda produca imballaggi o alimenti. Non vengono infatti analizzati i processi caratterizzanti il settore imballaggi.
 
Per esempio quasi nessun documento riporta l’analisi dei pericoli e rischi del processo di stampa (quando presente nel sito) con particolare riguardo al pericolo di printing mix-up (mescolanza di stampe diverse nella stessa fornitura al cliente che li utilizzerà in linea senza accorgersene), stampa illeggibile o parzialmente illeggibile. Quest’ultimo caso espone chiaramente il consumatore finale a un pericolo se ad essere illeggibili sono le informazioni di legge (presenza di allergeni, assenza di OGM…) o la composizione organolettica del prodotto contenuto.
 
Un ulteriore aspetto negativo è il mancato aggiornamento del documento di analisi dei rischi in seguito a reclami dei clienti, all’analisi delle non conformità interne di prodotto, ai risultati degli audit interni, di seconda e terza parte. Il documento di analisi dei rischi non è considerato uno strumento vivo di gestione, equivalente a ciò che in campo automobilistico si chiama documento di FMEA (o FMECA). Tutti gli eventi negativi nel campo dell’igiene della sicurezza e della qualità del prodotto devono confluire nel documento di analisi dei rischi, dove le azioni correttive messe in atto restano registrate per sempre come cultura storica del prodotto e dell’azienda.
 
Le mancanze sopra menzionate determinano spesso un distacco totale tra il documento programmatico di gestione dei pericoli e relativi rischi (quale dovrebbe essere il manuale HACCP) e i pericoli e rischi effettivi che si verificano nel processo.
Ciò determina la cosiddetta “gestione parallela” e cioè “ciò che in realtà si fa, ha poco a vedere con ciò che è riportato nel manuale”.
 
Nel campo dell’analisi dei rischi, molto spesso si riscontra un utilizzo improprio dei CCP, con una identificazione a sproposito allorché non rispondano ai requisiti richiesti dal Codex Alimentarius.
Il concetto che traspare è che più ne identifico, più appaio con un’ottima gestione aziendale. In una azienda in prima certificazione ho trovato una volta un manuale con 73 CCP. A questo proposito riporto la situazione tipicamente italiana dell’esistenza di un documento di analisi dei rischi doppio o anche triplo. Esistono cioè due o tre differenti versioni contemporanee: una per la certificazione e una per le ASL o gli altri organi di controllo che sono tipicamente considerati dotati di peculiari punti di vista sull’argomento. Che ognuno formuli le proprie riflessioni al riguardo…

 
3- GESTIONE DEGLI AUDIT INTERNI
Non è sufficiente eseguire un audit interno all’anno su tutto lo standard, ma è necessario che i requisiti o le aree più critiche (ad es. pulizia dei reparti, delle pareti, igiene del personale produttivo, igiene del personale della manutenzione o altri argomenti che sono stati ad esempio oggetto di reclami fondati da parte dei clienti) vengano verificati con frequenza pari alla loro criticità.
 
La gestione degli audit interni è addirittura un requisitofundamental” dello Standard BRC-IOP, infatti una sua non conformità anche solo maggiore (non critica) determina la ripetizione dell’audit di certificazione.
 
Nella pratica, e come “carry over” negativo dell’approccio all’ISO 9001, viene disconosciuta e annullata l’azione di impatto positivo per il sistema derivante da un approccio di verifiche interne efficienti ed approfondite tendenti ad identificare ed eliminare le possibili non conformità.
 
L’audit interno non ha l’obiettivo dell’autocompiacimento come molto spesso in prima certificazione accade, ma l’efficienza di un audit interno si misura con il numero di inefficienze (non conformità) che l’auditor interno identifica. Molto spesso chi ricopre questo ruolo non è competente per il settore imballaggi o non conoscere i requisiti normativi: ne è la prova la discrepanza tra le non conformità riscontrate dall’auditor di certificazione e quelle (talvolta nessuna) trovate dall’auditor interno.

È responsabilità della direzione affidare la gestione degli audit a personale interno o esterno competente, documentando i criteri di scelta e comprendendo che sarà positivo un audit con numerose non conformità riscontrate e non il contrario come spesso accade.
La conseguenza di questa applicazione superficiale degli audit interni rende nullo il grande input al miglioramento continuo che deriverebbe da questo utile strumento.

 
4- SPECIFICHE TECNICHE E DICHIARAZIONI DI CONFORMITÀ
Non sempre è rispettato l’obbligo di richiedere le specifiche tecniche e le dichiarazioni di conformità ai fornitori di materie prime critiche. Tale obbligo sussiste anche per i prodotti finiti dell’organizzazione che devono essere parimenti accompagnati da specifiche tecniche e dichiarazioni di conformità.
 
Molto spesso tali documenti sono stitici, insufficienti e obsoleti. Tra le mancanze sulle specifiche tecniche riporto le modalità di imballaggio (fonte spesso di contenzioso postumo tra le parti), la data di emissione e le caratteristiche principali di performance del prodotto.
 
Gli ordini di acquisto di materie prime dovrebbero riportare il riferimento puntuale alla relativa specifica tecnica di fornitura perché ne costituisce il “contratto tecnico”.
 
Le problematiche legate alle dichiarazioni di conformità (soprattutto nel settore plastico) comprendono l’assenza di conformità ai requisiti di legge, l’essere obsolete e la mancata indicazione della legislazione del paese a cui il prodotto è destinato o della tipologia di alimenti per cui l’imballaggio è idoneo.
 
Chiaramente questa inadeguata documentazione porta all’assenza di una formalizzazione dei requisiti tecnici di fornitura e quindi spesso ad un contenzioso sia rivolto ai fornitori che avviato dai propri clienti.

 
5- GESTIONE DEI RECLAMI DA PARTE DEI CLIENTI
Altro requisito disatteso è la gestione dei reclami per i quali spesso non si distinguono quelli relativi all’igiene e alle caratteristiche qualitative del prodotto (che sono l’obiettivo degli Standard) da quelli puramente commerciali (es. le ritardate consegne).
 
La risoluzione dei reclami fondati avviene solo commercialmente e manca o è carente una “root analisis” adeguata che porti alla definizione di azioni correttive efficaci tendenti ad impedire il ripetersi del reclamo stesso.
Quando questa analisi è effettuata, appare stucchevole ed accademica: in Italia la principale azione correttiva messa in atto dopo reclami e non conformità interne è la sensibilizzazione del personale, poiché sono ancora di uso comune ed accettate motivazioni quali la dimenticanza o la disattenzione, oggigiorno da ritenersi invece inaccettabili. Spesso questi atteggiamenti nascondono carenze più profonde che dovrebbero essere indentificate e risolte.
 
Anche questa scorretta gestione annulla l’impatto al miglioramento continuo richiesto da tutti gli Standard e impedisce l’attuazione di un sistema di assicurazione qualità che concettualmente differisce dal semplice controllo qualità: quest’ultimo elimina semplicemente i prodotti/situazioni non conformi, mentre il primo elimina le cause che li determinano.

 
6- LAVORAZIONI IN OUTSOURCING
Le lavorazioni in outsourcing non sono vietate dagli Standard, ma è obbligo dell’azienda tenere sotto controllo igienico i relativi processi ed effettuare, anche per questi, l’analisi dei rischi.
 
Di fatto, soprattutto in prima certificazione, è spesso assente l’analisi dei pericoli e dei rischi per i processi esternalizzati. Tale valutazione dovrebbe essere veicolata ed inclusa nel documento generale di analisi dei rischi dell’organizzazione. Poiché molto spesso sono affidati all’esterno processi critici quali la stampa o l’accoppiamento, si crea l’assurdo che il documento di analisi aziendale non menziona tali processi.

 
7- FORMAZIONE, COMPETENZA E CONSAPEVOLEZZA DEL PERSONALE OPERATIVO
Tutti gli standard richiedono un “induction training” o training iniziale che viene di solito effettuato soprattutto per fornire informazioni sulla sicurezza personale, ma nel quale spesso è assente la formazione sull’igiene.
 
È richiesto anche un “refresher training”, almeno annuale, per tutto il personale operativo ed è richiesto infine un training dedicato e di livello superiore per i membri del team dell’analisi dei rischi.
La mancata o insufficiente formazione porta spesso a comportamenti poco consoni riguardo i temi della pulizia e igiene.

 
8 - REQUISITI DI LAY OUT, DELLE STRUTTURE E DEL PERSONALE
In questo grande capitolo sono spesso rilevate diverse le carenze.
  • Si riscontra scarsa o nulla attenzione, come già menzionato al punto 1, a stabilire anche per iscritto le modalità (tempi di apertura e motivo) di utilizzo delle porte che immettono direttamente all’esterno dai reparti produttivi e dai magazzini.
  • Nei piani di pulizia non sono quasi mai incluse le strutture aeree quali tubazioni o travi metalliche dalle quali spesso cade la polvere sulle linee di produzione o che presentano vistose ragnatele chiaramente pluriennali.
  • Per quanto riguarda il capitolo dell’abbigliamento del personale: quasi sempre i copricapo utilizzati non contengono tutti i capelli, anche quelli della fronte, della nuca e delle tempie. In Italia gli operatori (uomini) si rifiutano per orgoglio maschile di indossare simili copricapo e le signore ne fanno molto spesso più un elemento di civetteria che di igiene. L’obbligo di indossare copri barba e copri baffi almeno nelle zone ad alto rischio (dove cioè il prodotto è esposto all’ambiente) spesso non viene ritenuto necessario.
  • Riguardo i contratti con i trasportatori terzi del prodotto finito: molto spesso sono assenti i contratti scritti con i trasportatori dei prodotti finiti, oppure tali contratti riportano solo clausole di natura commerciale (costo dei servizi ecc.), senza includere, come invece dovrebbero, anche le clausole relative all’igiene dei mezzi e degli autisti.
Quasi sempre non è indicata la clausola relativa al subaffitto del servizio contrattato ad altro trasportatore o padroncino. Mi è successo personalmente di verificare durante un audit un trasportatore terzo subappaltatore senza che la società ne fosse informata.

 
9 – ANALISI DI LABORATORIO
Si tratta delle analisi a supporto della dichiarazione di conformità che spesso sono assenti, carenti o talvolta inutili. Frequentemente vengono effettuate da laboratori che non operano secondo la norma ISO 17025 (requisito BRC-IOP). Non viene individuato il metodo di prova, l’incertezza di misura, il campione provato, quest’ultimo necessario per permettere il collegamento con la dichiarazione di conformità.

 
10 - MISCELLANEA
  • Molto spesso gli operatori di produzione manipolano i prodotti in lavorazione o finiti senza indossare guanti e senza che vi siano modalità pianificate per l’igiene delle mani (ad es.uso di gel dispensers o spray dispensers per l’igienizzazione).
  • Quasi mai nessuno in azienda, eccetto il responsabile qualità, ha mai letto lo standard di certificazione.
  • Si usano criteri di qualifica dei fornitori di derivazione ISO 9001 e non basati sull’analisi dei rischi.
  • La prova di rintracciabilità annuale è eseguita solo dal prodotto finito alle materie prime e non anche dalle materie prime al prodotto finito (requisito BRC-IOP).
  • La procedura di richiamo è insufficiente e mai validata.
  • Le zone per fumatori esterne sono mal delimitate e con “ smoke residues” rilevabili nei piazzali esterni dove anche gli autisti in attesa hanno la possibilità di fumare
  • E’ insufficiente l’identificazione del rischio da contaminazione metallica aggravato dall’uso dei vietati cutter tipo snap- off . Si noti a tale proposito che molti clienti richiedono obbligatoriamente il metal detector come per i prodotti alimentari.
  • Presenza di abiti da lavoro sporchi.
  • Gli attrezzi di pulizia sono lasciati nei reparti e non riposti in armadietti chiusi. A volte appaiono anche sporchi o sporchissimi, assolutamente non utili a svolgere la loro funzione
 
Per terminare voglio ricordare che la certificazione permette di soddisfare il requisito della due diligence per i fornitori/produttori/confezionatori/converters/riempitori e dettaglianti che trattano imballaggi ed è utile in caso di contenzioso legale.
 
La certificazione secondo uno degli Standard disponibili per imballaggi primari risulta facilitata per quelle aziende già certificate ISO 9001 o che utilizzano già la metodologia HACCP.
 
Dalla mia esperienza posso constatare che molte delle aziende che ho certificato sia in Italia che all’estero hanno tratto benefici immensi dalla certificazione, grazie agli sforzi anche inauditi di adeguamento e cambiamento, a volte traumatico, di atteggiamenti e comportamenti. La maggiore difficoltà è iniziare questo percorso, perché mantenerlo è molto più semplice…